工业污水治理正从“达标排放” 的单一目标，迈向 “减污降碳与资源回收” 协同发展的新阶段。

2024 年全国工业废水处理率已达 96.7%，但化工、造纸等重点行业仍贡献 68% 以上排放量，高盐高 COD 废水处理成本高、资源化率低等问题突出。

推动治理模式向资源化转型，成为破解污染与资源短缺矛盾的关键。

传统末端治理难以突破”处理 - 排放 - 消耗”的线性困局，而资源化技术通过工艺重构实现污水价值转化。

某大型造纸厂采用 “IC 厌氧反应器 + 芬顿氧化 + 膜过滤” 组合工艺，将 COD 浓度 4000-6000mg/L 的废水处理至 30mg/L 以下，年产沼气 150 万 m3 覆盖 30% 厂区能源需求，污泥焚烧发电实现全链条资源化。

这种 “厌氧产沼 - 好氧降解 - 膜分离回用” 的技术路径，成为高浓度有机废水治理的典型范式。

核心技术突破点在于多级耦合与国产化替代。

针对高盐废水处理瓶颈，高级氧化耦合多级功能膜组技术实现盐水分级结晶，副产盐纯度提升至工业级标准，破解了传统工艺副产盐沦为危废的困境。

但特种反渗透膜、耐腐蚀蒸发器等关键设备进口依存度仍较高，抬高了吨水处理成本（15-30kWh/吨），亟需通过 “揭榜挂帅” 机制加速国产化攻关。

资源化转型需跨越“投资 - 回报” 的市场鸿沟。

单个中型零排放项目投资达 1-3 亿元，回报周期常超 5 年，中小企业普遍缺乏投入动力。

政策引导与市场机制的协同发力至关重要：

一方面，《工业废水资源化利用实施方案（2025—2030 年）》明确 2030 年规模以上企业废水回用率 85% 的目标，通过财政补贴降低技术应用门槛；

另一方面，绿色债券、ESG 投资等金融工具向资源化项目倾斜，正在重构 “环保投入 - 资源产出” 的收益逻辑。

区域与行业差异决定了政策需精准施策。

华北、西北等缺水地区通过强制政策推动零排放，项目占比达63.5%，而华东地区更需强化市场激励。

对煤化工、电力等渗透率超 40% 的行业，应聚焦副产盐资源化标准完善；

对钢铁、制药等低渗透率行业，则需提供技术改造专项基金，避免 “一刀切” 式监管削弱企业积极性。

现行标准体系的滞后制约了资源化进程。

“零排放” 定义模糊、副产盐纯度无统一标准，导致部分项目虽实现水回用，却因盐类杂质问题无法进入工业原料市场。

亟需建立 “水质回用 - 资源回收 - 碳排放核算” 全链条标准：在水质端明确不同行业再生水回用指标，在资源端制定副产盐分级标准，在环境端将处理过程碳排放纳入考核。

监管技术升级为标准落地提供支撑。

全国85%以上省级工业园区已建成在线监控平台，但数据共享与智能预警能力不足。

通过整合水质传感器、区块链溯源等技术，可实现从污水排放到资源产出的全流程可视化监管，既保障处理效果，又为资源化产品溯源提供依据，增强市场接受度。

工业污水资源化不是技术叠加的简单创新，而是对工业生产方式的系统性重塑。

当某造纸厂的废水转化为电能，当高盐污水结晶出工业用盐，污染治理便从成本中心转变为价值创造端。

在技术攻关、政策协同与标准保障的三重驱动下，工业污水终将成为支撑循环经济的“第二水源” 与 “城市矿产”。

（来源：21世纪节能环保网）